Комплекс термодеструкционный серии КТ представлен линейками оборудования КТд, КТп, КТи и КТм, предназначен для термической утилизации широкого спектра отходов, в том числе нефтяных и буровых шламов, ТКО, медицинских отходов, отходов сельско-хозяйственной деятельности и прочее.

Термическая  деструкция достигается за счет процесса сжигания исходного сырья при температуре 350÷950°С. При этом, сложные соединения распадаются на простейшие составляющие. Отходящие газы, образовавшиеся при сжигании отходов, из камеры сжигания поступают в камеру дожига при температуре 1150÷1300°С, где обеспечивается глубокое окисление продуктов сгорания с экспозицией не менее 2 секунд. Окончательная очистка отходящих газом осуществляется в фильтрах и скруббере.

Производительность варьируется в большом диапазоне. КТ представляет собой модульный комплекс, позволяющий проводить работы в автономном режиме и имеющий возможность мобильной транспортировки к месту проведения необходимого объема работ.

Технологический процесс, реализуемый в комплексах КТ, представлен и рекомендован справочником Наилучших доступных технологий (НДТ) ИТС №9 «Утилизация и обезвреживание отходов термическим способом».
Комплекс является отечественной разработкой, имеет российский комплектующие и представляет собой комплект в составе основного и дополнительного оборудования.

Области применения
·        ЖКХ
·        Нефтяная промышленность
·        Здравоохранение
·        Агропромышленный комплекс
·        Контрафактная и фальсифицированная продукция

Линейки оборудования
·        КТп — Комплекс термодеструкционный тепловой (подовый)
·        КТд — Комплекс термодеструкционный с вращающимся барабаном
·        КТм — Модульная котельная
·        КТи — Инсинерация

Преимущества
·        Мобильность
·        Высокая производительность
·        Низкая себестоимость переработки
·        Возможность получать тепловую энергию
·        Наличие положительного заключения ГЭЭ
·        Широкий список отходов
·        Опыт эксплуатации
·        Зольноминеральный остаток - продукт по ТУ

Принцип работы

В основе технологии обезвреживания и утилизации твердых коммунальных и промышленных отходов, лежит термическая деструкция – разложение органических веществ при высокой температуре.
Принцип работы включает в себя следующие основные стадии:

• загрузка обезвреживаемых/утилизируемых отходов вручную или автоматически;
• термическое обезвреживание/утилизация отходов в камере сжигания при температуре 350÷950°С, при этом температура в камере сжигания поддерживается горелочным устройством или за счет калорийности отходов;
• очистка отходящих газов (дожиг дымовых газов) при температуре 1150÷1300°С обеспечивает глубокое окисление продуктов неполного сгорания с экспозицией не менее 2 секунд;
• очистка отходящих газов на второй и третьей ступени, в том числе на скруббере;
• транспортировка и удаление отходящих газов;

В процессе термической деструкции образуются:

• сыпучий зольный или зольноминеральный остаток;
• отходящая газовая смесь, состоящая из продуктов сгорания топлива и углеродсодержащих компонентов обезвреживаемых отходов;

Контроль работы оборудования и управление комплексом КТ осуществляется с панели управления. Шкаф управления позволяет производить управление производственным процессом с безопасного расстояния при визуальном контроле хода работ.
Не допускаются к утилизации легковоспламеняющиеся, взрывоопасные, токсичные, агрессивные и радиоактивные вещества; отходы 1,2 класса опасности согласно ФККО (например, батарейки, отходы химического производства, отходы ЛКМ и др.); отработанные люминесцентные и ртутные лампы; телевизоры и любые электроприборы; стекло и изделия из стекла; закрытая тара с неизвестным содержимым; несортированные отходы.

Комплекс серии КП реализует технологию пиролиза, являющуюся разновидностью термических способов утилизации отходов.

Пиролизная установка серии КП представляет собой совокупность оборудования, обеспечивающего термическую деструкцию (разложение на низкомолекулярные составляющие без доступа кислорода) широкого спектра отходов в соответствии с экспертизой с получением пиролизного газа, жидкого котельного (пиролизного) топлива (ЖТ) и сухого остатка (технический грунт, зольный остаток).
Управление технологическим оборудованием осуществляется с пульта управления оператора (ПУО).

Функционально комплекс предназначен для получения вторичных продуктов путем термической утилизации следующих видов сырья:
— резинотехнические изделия (РТИ), отработанные масла, нефтешламы, отходы бурения (грунты, загрязненные нефтепродуктами, буровые шламы на углеводородной основе, нефтесодержащие буровые растворы и др.), полимерные материалы
— прочие виды сырья/отходов на углеводородной основе или с содержанием углеводородов,
— прочие виды органического сырья природного и синтетического происхождения;
— ТКО, хвосты сортировки;
— медицинские отходы
Агрегатное состояние исходного сырья: твердые, жидкие и пастообразные отходы.
КП является отечественной разработкой, имеет российские комплектующие.
Комплексы выпускается в нескольких модификациях с производительностью от 200 до 10000 кг/час. Маркировка каждой модификации может содержать дополнительный набор букв и символов, характеризующих технические характеристики данной модификации. Уникальная маркировка КП вносится в паспорт каждого изделия наравне с заводским номером.
Комплексы серии КП могут быть использованы на химических, нефтегазоперерабатывающих, коммунально-бытовых, пищевых, деревоперерабатывающих, транспортных предприятиях и других отраслях промышленности при условии соответствия требованиям действующего законодательства.
Для контроля технологических параметров работы установки предусмотрена установка приборов КИПиА и система АСУ ТП.
На комплексы пиролизные серии КП получено положительное заключение государственной экологической экспертизы, полный пакет разрешительной и сопроводительной документации.
Области применения

• ЖКХ
• Нефтяная промышленность
• Здравоохранение
• Агропромышленный комплекс
• Контрафактная и фальсифицированная продукция

Принцип работы

Принцип работы основан на классическом пиролизе — процессе термического разложения отходов, содержащих органические вещества, под действием повышенной температуры без доступа кислорода с выделением твердого остатка, газа, жидких органических продуктов.
Конечными продуктами утилизации являются:
— материал зольный, применим в строительной/дорожной индустрии (получено ТУ);
— материал углеводородосодержащий, применим в качестве жидкого топлива, в том числе для собственного энергообспечения работы самого Комплекса;
Область применения вторичных продуктов регламентируется соответствующими техническими условиями.
Изначально полимерные отходы аккумулируются в накопительном бункере, после чего подаются автоматизированным шнеком из питателя в реактор. В установке непрерывного пиролиза серии КП, процесс пиролиза протекает при температуре от 400-600 градусов Цельсия в зависимости от типа отходов и температурного режима. Этот процесс заключается в термическом разложении органических соединений в отсутствии окислителя — кислорода — в таком режиме из отходов выкипают все органические соединения. В результате него образуются углистый остаток (условно называемый золой) и парогазовая смесь, которую КП очищает и конденсирует. Все, что может быть сконденсировано путем резкого охлаждения, является конечным продуктом в форме жидкой смеси углеводородов.
Нагрев в основном производится за счет вырабатываемой жидкой фазы — лишь на старте установки потребуется применить некоторое количество дизельного топлива. Чтобы избежать контакт перерабатываемых отходов с кислородом применяется принцип «котел в котле» — нагреваемый шлам находится в безвоздушной среде внутри герметичного котла, который в свою очередь расположен внутри более крупного объекта, где и происходит процесс горения. Таким образом, процесс нагрева происходит через стенку.
Кроме того, на поддержание процесса нагрева используются газы, которые невозможно или крайне сложно уловить — они подаются на отдельное горелочное устройство и дожигаются. Это сводит выбросы вредных веществ в дымовых газах практически до нуля. Далее дымовые газы проходят процесс «закалки», который позволяет избежать появления фуранов и диоксинов.
Загрузка шлама и выгрузка золы производится комплектами шнеков с тамбурной системой, обеспечивающей герметичность.
Управление технологическим оборудованием осуществляется с автоматизированного рабочего места оператора. Для контроля технологических параметров работы установки предусмотрена установка приборов КИПиА и система АСУ ТП.
Тепло, вырабатываемое установкой, отводится за пределы КП и может использоваться для отопления помещений.
Сепарация воды осуществляется с помощью фильтров. Выгрузка технического грунта из реактора производится непрерывно с помощью автоматизированного шнека.
В случае возникновения аварийных ситуаций, для предотвращения подсоса воздуха в реактор, предусмотрена автоматическая подача азота из ресивера генератора азота.
Несмотря на относительно высокие капитальные затраты, покупка КП может являться крайне прибыльным предприятием в долгосрочной перспективе в сравнении с процессами сжигания, т. к. с каждых загруженных 100 килограмм пластика или нефтепродуктов пользователь может получить в пределах 60-80 кг жидких углеводородов. И при этом сэкономить на вывозе отходов на полигон.
Технологический процесс, реализуемый в комплексах КП, представлен и рекомендован справочником Наилучших доступных технологий (НДТ) ИТС №9-2020 «Утилизация и обезвреживание отходов термическим способом».

КСОЗ предназначен для обезвреживания отходов I и II класса опасности (утилизация ПХБ), представляющих собой загрязненные полихлорированными бифенилыми (утилизация ПХБ) трансформаторные масла и диэлектрические жидкости. Данные отходы относят к категории стойких органических загрязнителей (СОЗ). Комплексы изготавливаются в блочно-модульном исполнении на базе рамных конструкций стандартных морских контейнеров. Выпускаются в разных модификациях исходя из заданной производительности, типовой считается модификация с производительностью не менее 5000 кг/час, но возможно изготовление оборудования с иной производительностью по индивидуальному техническому заданию. В результате применения установки получается очищенное масло и осадок (порядка 0,3 % от исходного объема), который является продуктом химической реакции ПХБ.

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 ноября 2013 г. № 1766-ст с 01-01-2015 г. введен в действие ГОСТ Р 55829-2013 «Наилучшие доступные технологии. Ликвидация отходов, содержащих стойкие органические загрязнители». Применяемый на комплексах КСОЗ способ обезвреживания отходов, включен в перечень наилучших доступных технологий (п. 7.2.1).

Внедрение рассматриваемой технологии направлено на реализацию Федерального закона от 27 июня 2011 г. № 164-ФЗ «О ратификации Стокгольмской конвенции о стойких органических загрязнителях», которую Россия подписала в 2001 г. Определен перечень 12 веществ, отнесенных к стойким органическим загрязнителям: альдрин, хлордан, дильдрин, эндрин, гептахлор, гексахлорбензол, мирекс, токсафен, полихлорированные бифенилы (ПХБ), ДДТ, полихлорированные дибензо-п-диоксины и дибензофураны.

В настоящее время действие Стокгольмской конвенции распространяется уже на 23 вещества, которые обладают свойствами, характерными для СОЗ, а именно: токсичностью, способностью длительное время сохраняться в окружающей среде, накапливаться в тканях живых организмов и переноситься на большие расстояния.

Принцип работы

Принцип работы установок серии КСОЗ основан на комплексном применении процессов нагрева, дегазации, осушки и реагентной нейтрализации полихлорирован­ных бифенилов.
Перед очисткой трансформаторных масел необходимо взять его пробу с целью определения количественного и качественного содержания ПХБ. Для определенного типа и содержания ПХБ на основании расчетов определяется необходимое для его нейтрализации количество дисперсии натрия (NaD).
Подготовленное к очистке трансформаторное масло при помощи входного насоса, входящего в состав линии загрязненного масла, прокачивается через фильтр грубой в дегазатор и затем в реактор, где при помощи вакуумного насоса удаляется лишняя влага.
Выделенная влага в виде паровоздушной смеси откачивается вакуумным насосом из дегазатора и реактор, проходит через блок конденсации и фильтрации паров, в составе которого находятся фильтры-влагоотделители с конденсатосборниками. В блоке происходит отделение влаги, очищенная от нее газовая смесь проходит через угольный фильтр и выводится в атмосферу.
Бак-реактор очищается от влаги и воздуха при помощи вакуумного насоса. Для поддержания необходимой температуры в баке-реакторе установлен блок ТЭНов.
При помощи азота рассчитанное количество реагента (NaD) поступает из накопителя реагента через накопительный бак дисперсии в бак-реактор. После подачи реагента в бак-реактор и перемешивания в течение заданного времени происходит повышение температуры, что свидетельствует о процессе разрушения ПХБ. При отсутствии повышения температуры в бак-реактор подается вода, играющая роль катализатора.
По прошествии заданного времени (примерно 30 мин.) происходит отбор проб смеси масла и реагентов с целью определения остаточного содержания ПХБ.
Если содержание ПХБ в смеси больше требуемого значения, то процесс обезвреживания необходимо повторить путём добавления количества NaD, соответствующего остаточному количеству ПХБ.
Для нейтрализации излишков NaD необходимо увеличить количество подаваемого в бак-реактор азота, а также добавить небольшой объем воды. При добавлении воды в баке-реакторе образуется водород и происходит скачок давления. По отсутствию скачков давления при очередном добавлении порции воды можно судить о том, что образование водорода прекратилось, что, в свою очередь, говорит о полной нейтрализации натриевой дисперсии NaD. При этом происходит незначительное понижение температуры.
После получения удовлетворительных результатов по содержанию ПХБ и остаточной дисперсии натрия масло готово для перекачки в блок очистки от механических примесей. В случае, если он представлен емкостью для отстаивания, то происходит процесс охлаждения и отстаивания в накопительной емкости перед поступлением на дальнейшую обработку. В случае, если основу блока составляет центробежный сепаратор, то масло сначала поступает в накопительную ёмкость, оснащенную мешалкой и электронагревателем, где подогревается/охлаждается до рабочей температуры центробежного сепаратора (90-95 С), затем проходит сепаратор и поступает в буферную емкость. Шлам, отделенный сепаратором, поступает на выход из установки.
Из буферной емкости масло перекачивается через блоки адсорберов, где восстанавливает свои свойства вплоть до товарных, и проходит сквозь улавливающие частицы адсорбента фильтры и поступает в блок финишной дегазации и фильтрации.
В блоке финишной дегазации и фильтрации масло повторно проходит фильтры грубой и тонкой очистки, подогревается при необходимости, проходит вакуумную дегазацию и сушку в дегазаторе, подвергается регистрации по счетчику и выводится на выход из установки.
На выходе получается обезвреженное трансформаторное масло, безопасное для окружающей среды, а также небольшой осадок (0,2-0,3%), состоящий из продуктов химической реакции ПХБ с натрием в виде, загрязненных маслом соды, соли и полифинилов.
Трансформаторное масло может быть повторно применено в промышленности немедлен­но или после дополнительной обработки.
Установки выпускаются исключительно в стандартных IS0-контейнерах размером 40 или 20 фт НС и могут транспортироваться по всему миру автомобильным, железнодорожным или морским транспортом.
Применение в установке реагентного способа очистки трансформаторных масел от ПХБ позволяет снизить энергозатраты, повысить безопасность обработки по сравнению с огневыми и плазменными методами нейтрализации ПХБ.
Реагенты
Поставка реагентов (дисперсии натрия) осуществляется НПО ЭКАР, цена фиксируется на 3 года вперед. Кроме того, реагенты можно приобрести в Китае, странах Евросоюза и Канаде. Реагенты отгружаются партиями по 80 кг в специальной упаковке, когда бочка объемом 100 литров с дисперсией натрия герметизируется и устанавливается в стальную бочку объемом 200 литров, а свободное пространство заполняется влагопоглощающим материалом — силикагелем или аналогом после чего стальная бочка запечатывается. Поскольку дисперсия натрия имеет тенденцию к слеживанию, то в комплект всех установок КСОЗ входит специальный аппарат для бережного взбалтывания бочки с реагентом в нескольких плоскостях. Хранить дисперсию натрия следует в сухом помещении.

Утилизация нефтешлама в Москве
Комплексы очистки грунта серии КО-15 предназначены для переработки твердых нефтешламов и загрязненных нефтепродуктами грунтов, с различным содержанием углеводородов, механических примесей и воды. В том числе, комплексы используются для мойки резервуаров хранения нефти и нефтепродуктов.
Комплексы позволяют получить на выходе выделенные нефтепродукты, очищенный грунт и воду. Полученные в результате переработки нефтепродукты являются сырьем и не являются отходами. При этом до 90% углеводородов возвращается в оборот, а содержание углеводородов в очищенном грунте не более 0,05%.

В зависимости от типа сырья и требований заказчика комплекс КО-15 может состоят из контейнеров в количестве от 1 до 6 единиц. Способен развертываются на объекте эксплуатации за 1-2 дня. Комплекс является отечественной разработкой, имеет отечественные комплектующие.
Комплекс очистки грунта КО-15 получил положительное заключение государственной экологической экспертизы. На комплекс получен патент Российской Федерации.

Области применения

• Нефтяная промышленность

Принцип работы
Принцип работы комплексов КО-15 построен на комбинировании методов обработки исходного сырья и применения особой технологии фазоразделения и сепарации. В технологическом процессе не используются реагенты.

Исходное сырье загружается в установку. Для подачи непосредственно из хранилища возможно изготовление плавающей платформы с откачивающей головкой. Шлам перемешивается с водой блока подготовки до однородной консистенции. Подача шлама на отмывку осуществляется мацератором собственной разработки. Далее, на вибросите снова происходит процесс отделения крупных и средних примесей, которые перед попаданием в гидроциклоны проходят обработку с помощью гидроструйного аппарата, идеально отмывающего мелкие и средние механические примеси. Очищенная на вибросите пульпа подается на гидроциклоны для отделения мелких механических примесей, проскочивших через вибросито. Выгрузка очищенного грунта и мелких механических примесей производится с высоты не менее 2,5 метров, в любую емкость, контейнер и т.п. или непосредственно в кузов автотехники. Разделение оставшейся смеси воды и углеводородов осуществляется с помощью блока гравидинамической сепарации КСгд, после чего отделенная вода пойдет в оборот для подогрева и орошения шлама, а отделенный нефтепродукт собирается в различные емкости (бочки, цистерны, временные резервуары).

Для повышения производительности и для работы при низких температурах установка изготавливается с системой подогрева, работающей от автономной блочно-модульной котельной.

В результате работы комплекса, помимо нефтепродукта, образуется 3 вида конечного материала:

• эмульсия и смеси нефтепродуктов (нефтепродукты обводненные);
• осадки от промывки шлама;
• прочие твердые минеральные материал (грунт);

Благодаря использованию технологии остаточное содержание углеводородов в очищенном грунте на уровне 400-500 ppm (0,04-0,05%). Комплексы очистки грунта КО-15 могут изготавливаться с системой подогрева, работающей от автономной блочно-модульной котельной. Топливом для котельной является нефтепродукт, выделенный при утилизации.

Технологический процесс, реализуемый в комплексах КО-15, представлен и рекомендован справочником Наилучших доступных технологий (НДТ) ИТС №15 «Утилизация и обезвреживание отходов термическим способом (кроме обезвреживания термическим способом (сжигание отходов)».